根據(jù)國家《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》要求，工業(yè)和信息化部已連續(xù)3年開展智能制造試點示范行動，遴選一批智能制造示范工廠和優(yōu)秀場景，在各行業(yè)、各領域選樹一批排頭兵企業(yè)，推進智能制造高質量發(fā)展。近年來，我省積極推進企業(yè)開展“智改數(shù)轉”，不斷完善“市級-省級-國家級”智能制造示范項目梯次培育體系，取得了良好成效。目前，省級智能工廠(數(shù)字化車間、優(yōu)秀場景)977個，累計培育國家級示范工廠35個、優(yōu)秀場景108個，數(shù)量位居全國前列。
 

　　為進一步宣傳智能制造典型企業(yè)和優(yōu)秀案例，推廣先進經(jīng)驗，現(xiàn)開展國家級智能制造試點示范項目巡禮宣傳活動，展示優(yōu)秀企業(yè)智能制造轉型發(fā)展經(jīng)驗，共同學習提高，打造山東“智造”升級版。本期選擇輪胎制造行業(yè)優(yōu)秀案例，讓我們走進山東玲瓏輪胎股份有限公司、青島森麒麟輪胎股份有限公司、濟寧神州輪胎有限公司，感受山東“智造”魅力。
 

　　一、山東玲瓏輪胎股份有限公司
 

　　(一)企業(yè)基本情況
 

　　山東玲瓏輪胎股份有限公司自1975年成立以來，以“團結拼搏、爭創(chuàng)一流”的企業(yè)精神，歷經(jīng)四十余載砥礪前行，已發(fā)展成為一家集輪胎的設計、開發(fā)、制造與銷售為一體的技術型輪胎生產(chǎn)企業(yè)，主要產(chǎn)品分為乘用及輕卡子午線輪胎、卡客車子午線輪胎和非公路輪胎，廣泛應用于乘用車、商用車以及工程機械車輛等。公司目前在全球擁有7個研發(fā)機構、7個生產(chǎn)基地、18000多名員工，形成了“玲瓏”“利奧”“ATLAS”“EVOLUXX”等面向全球市場的差異化品牌。
 

　　公司通過智能設備、生產(chǎn)執(zhí)行控制系統(tǒng)(MES)、自動化物流來實現(xiàn)半制品、成型、硫化、質檢的一體化管理。同時，公司本部建立了設施完善成熟的車間級工業(yè)通信網(wǎng)絡，結合人工智能、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、5G等先進技術，對生產(chǎn)設備、倉管設備、物流設備進行智能化升級改造，使用智能機器人、智能立庫、智能AGV等智能生產(chǎn)設備，連接人、機、料、法、環(huán)，突破物理界限，有效地保證生產(chǎn)的連續(xù)性、產(chǎn)品智聯(lián)的均一性和穩(wěn)定性。
 

　　(二)智能工廠先進做法
 

　　1.車間智能排產(chǎn)-輪胎智能排產(chǎn)系統(tǒng)
 

　　根據(jù)輪胎行業(yè)的生產(chǎn)特點，輪胎行業(yè)的計劃調度一體化系統(tǒng)提供市場銷售分析與銷售預測、月度和每周的輪胎產(chǎn)品銷售計劃、生產(chǎn)計劃、工序作業(yè)調度計劃，具體如下圖所示。
 

　　根據(jù)計劃調度的周期和粒度，關注管理層和生產(chǎn)層的計劃調度，實現(xiàn)由ERP層、MES層到PCS層的過渡，實現(xiàn)全方位計劃調度管理。在MES層，主要進行計劃詳細排程和突發(fā)事件的動態(tài)調度，并根據(jù)輪胎生產(chǎn)施工表將輪胎計劃分解為各個生產(chǎn)工序的半制品計劃和膠料計劃。輪胎制造高級計劃與排產(chǎn)APS系統(tǒng)主要針對密煉、壓延、裁切、成型、硫化五個工序步驟，為滿足各種銷售訂單及保證庫存的生產(chǎn)計劃合理的分配生產(chǎn)資源。
 

　　2.智能倉儲-輪胎智能倉儲系統(tǒng)
 

　　智能倉儲物流系統(tǒng)主要由立體倉庫系統(tǒng)、胎胚/物料自動傳輸系統(tǒng)、自動碼垛系統(tǒng)、物料搬運機器人與AGV無人小車、WMS倉庫管理系統(tǒng)等組成，實現(xiàn)智能自動倉儲、智能物流輸送調度，并可以與智能工廠的其它系統(tǒng)和設備進行有效連接，實現(xiàn)與ERP、MES等信息平臺的數(shù)據(jù)整合與互聯(lián)互通，達成與數(shù)字化、自動化、智能化制造設備互聯(lián)互通的目標。
 

　　3.質量精準追溯-輪胎全過程質量管控
 

　　針對輪胎質量數(shù)據(jù)量大、來源多的特性，海量質量數(shù)據(jù)的一致性和可追溯要求，建立了有效的質量信息集成平臺，將輪胎生產(chǎn)制造過程質量控制相關數(shù)據(jù)采集與集成，實現(xiàn)對海量的產(chǎn)品質量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、分析和控制。借助大數(shù)據(jù)技術，挖掘工藝、設備、人員等制造數(shù)據(jù)對產(chǎn)品質量的影響規(guī)律，基于質量大數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法建立產(chǎn)品質量可靠性模型。基于產(chǎn)品質量樹構建統(tǒng)一的產(chǎn)品質量數(shù)據(jù)模型，建立多源數(shù)據(jù)融合的質量大數(shù)據(jù)存儲結構；按照輪胎追溯要求快速查詢輪胎產(chǎn)品數(shù)據(jù)、工藝、生產(chǎn)制造、質量檢測與測試、試驗等環(huán)節(jié)的質量數(shù)據(jù)，對輪胎產(chǎn)品的質量數(shù)據(jù)(包括輪胎信息、密煉、成型、硫化、質檢信息)進行多維度追溯分析。
 

　　輪胎工廠感知互聯(lián)與一體化數(shù)據(jù)采集的核心功能架構如下圖所示，主要包括設備互聯(lián)互通、數(shù)據(jù)儲存與計算管理、工業(yè)現(xiàn)場多網(wǎng)融合和數(shù)據(jù)適配網(wǎng)關等模塊。
 

　　4.基于人工智能的生產(chǎn)過程控制參數(shù)優(yōu)化
 

　　基于生產(chǎn)過程大數(shù)據(jù)建立生產(chǎn)控制優(yōu)化的數(shù)據(jù)分析模型，將輪胎生產(chǎn)中密煉、成型、硫化工藝控制參數(shù)與輪胎動平衡和均勻性檢測數(shù)據(jù)進行聚類、關聯(lián)分析，基于深度學習與數(shù)據(jù)挖掘算法找出工藝控制參數(shù)及相關因素與產(chǎn)品質量優(yōu)化的關系，研究輪胎擠出機、壓延機、成型機工序設備的生產(chǎn)控制參數(shù)上下限，分析出最佳的設備控制參數(shù)，以保證生產(chǎn)的輪胎均勻性和動平衡的質量性能穩(wěn)定。對照監(jiān)控數(shù)據(jù)的分析差異點和共同點去分析生產(chǎn)監(jiān)控參數(shù)上下限的差異，在設備上對能夠控制的參數(shù)進行調整和報警處理，實現(xiàn)生產(chǎn)過程閉環(huán)智能管控。項目基于積累的生產(chǎn)工序大數(shù)據(jù)，構建工藝控制參數(shù)優(yōu)化分析的工業(yè)智能AI模型，進行密煉工序中膠料與原料的最佳混煉工序、半部件壓出工序的控制參數(shù)優(yōu)化分析、輪胎均勻性的成型控制參數(shù)分析。
 

　　5.面向多工廠集中數(shù)據(jù)采集的供應鏈管理
 

　　玲瓏輪胎企業(yè)設立的供應鏈數(shù)據(jù)共享中心包括單中心、多中心和去中心三種交換共享模式。通過供應鏈上下游協(xié)作化管理模式，針對橡膠輪胎產(chǎn)品協(xié)同研發(fā)管理、供應鏈流程協(xié)同與優(yōu)化、供應鏈信息共享等應用需求，對輪胎工廠與上下游企業(yè)間的生產(chǎn)計劃、供需計劃協(xié)同方法，供應鏈協(xié)同運作機制等要素進行重構優(yōu)化管理，突破了傳統(tǒng)企業(yè)管理的組織界限，建立了跨組織雙贏的供應鏈業(yè)務流程結構。
 

　　通過供應鏈協(xié)同管理APP幫助企業(yè)建立自身的供應體系和經(jīng)銷商體系，構建供需雙方在線業(yè)務協(xié)同平臺，平臺充分整合供需雙方業(yè)務伙伴，幫助供需雙方構建業(yè)務協(xié)同平臺，不斷提高企業(yè)的供應鏈競爭力。
 

　　6.產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)與設計
 

　　針對輪胎設計研發(fā)，建設了輪胎產(chǎn)品設計全過程自動化系統(tǒng)，將企業(yè)積累的設計經(jīng)驗轉化為數(shù)字化信息，實現(xiàn)了輪胎設計參數(shù)化、設計過程標準化、三維繪圖自動化。
 

　　根據(jù)輪胎設計工作流程及以往設計數(shù)據(jù)，進行參數(shù)模型設計，并對設計指標進行參數(shù)化配置。同時規(guī)范設計流程，使操作流程標準化，通過以上標準參數(shù)及標準流程操作，系統(tǒng)可實現(xiàn)輪胎三維圖自動繪制。通過系統(tǒng)做到了設計標準化，使效率得到極大提升，建立各種產(chǎn)品庫、半部件庫，根據(jù)產(chǎn)品的要求，以“搭積木”的方式實現(xiàn)快速創(chuàng)建。
 

　　7.能耗數(shù)據(jù)監(jiān)測-輪胎能源管理系統(tǒng)
 

　　通過大數(shù)據(jù)可視化監(jiān)控分析平臺，實現(xiàn)所有數(shù)據(jù)的歸集和大數(shù)據(jù)分析，打造了玲瓏數(shù)據(jù)中臺。通過DCS系統(tǒng)，實現(xiàn)了電能計量表計和冷風、蒸汽等流量計的數(shù)據(jù)采集。將通過對能源動力中心各分站已有工藝設備和已運行控制系統(tǒng)進行整合，實現(xiàn)了設備自動化、信息化改造升級。實現(xiàn)了分散控制，集中管理的目標，提升能源動力運行的自動化程度，減少各分站人員編制，減輕工作勞動強度，減少能源消耗，實現(xiàn)數(shù)字信息化管理。在DCS上層，結合大數(shù)據(jù)平臺，建設能源管理系統(tǒng)，實現(xiàn)對用能數(shù)據(jù)的分析、異常定位和用能合理規(guī)劃。
 

　　8.輪胎智能工廠的生產(chǎn)作業(yè)
 

　　玲瓏輪胎各分公司通過MES系統(tǒng)，在生產(chǎn)過程中對產(chǎn)品、設備按照技術下達的標準和工藝進行控制，實現(xiàn)了實時采集產(chǎn)品生產(chǎn)設備所有的生產(chǎn)參數(shù)數(shù)據(jù)信息。在公司大數(shù)據(jù)項目兩期規(guī)劃完成數(shù)據(jù)整合后，將利用整個公司數(shù)據(jù)資源，從生產(chǎn)過程的閉環(huán)控制、質量過程分析、配方設計方案優(yōu)化、過程控制參數(shù)優(yōu)化等方面進行功能開發(fā)，充分利用海量生產(chǎn)數(shù)據(jù)完成智能制造中“自學習”“自決策”的關鍵數(shù)據(jù)的分析提取，將為后期的各分公司之間的數(shù)據(jù)分析提供便利，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的大融合，找到生產(chǎn)差異點并指導各分公司對產(chǎn)品質量進行改進。為更好的面向輪胎行業(yè)智能工廠和工業(yè)互聯(lián)的應用需求，研究并突破面向智能制造和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的共性關鍵技術，針對MES系統(tǒng)在生產(chǎn)作業(yè)方面的應用，重點研究異構設備實時數(shù)據(jù)采集數(shù)據(jù)與工業(yè)數(shù)據(jù)邊緣計算以及制造大數(shù)據(jù)智能分析算法等關鍵技術。
 

　　(三)智能工廠建設成效
 

　　1.通過輪胎智能排產(chǎn)場景建設，利用大數(shù)據(jù)平臺與ERP對接，實現(xiàn)生產(chǎn)與銷售的數(shù)據(jù)貫通。通過建立APS系統(tǒng)，快速制定符合各種生產(chǎn)約束條件(人機料法環(huán))、滿足計劃目標與策略的、優(yōu)化的詳細生產(chǎn)作業(yè)計劃，使整體排產(chǎn)準確率提升58%。以招遠PCR6為試點，實現(xiàn)了從成型硫化到各個半部件的自動排產(chǎn)，其中半部件排產(chǎn)時間降低至1小時以內，排產(chǎn)工作量減少60%以上，誤產(chǎn)率下降幅度61%，提升了排產(chǎn)的效率和準確性。
 

　　2.通過輪胎智能倉儲場景建設，利用自動立庫、自動AGV、運輸軌道等硬件設備，實現(xiàn)設備出入庫的無人化操作。通過WMS系統(tǒng)與生產(chǎn)及物流系統(tǒng)對接，完成對生產(chǎn)中物料和成品胎的出入庫在線管理，解決了物料積壓問題，提升物流流轉效率，降低庫存成本。以招遠PCR6為例，目前減少庫存用地面30%，物流流轉效率提升350%，降低庫存成本30%。
 

　　3.通過質量精準追溯場景建設，利用SRM系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、WMS系統(tǒng)、CRM系統(tǒng)建立大數(shù)據(jù)平臺，解決質量追溯問題，實現(xiàn)對輪胎全生命周期數(shù)據(jù)的整合、串聯(lián)及可視化展示，使相關業(yè)務處理效率提升600%。
 

　　4.通過數(shù)據(jù)驅動產(chǎn)品設計優(yōu)化場景建設，對已具備工藝參數(shù)采集缺少通信的設備通過加裝PLC模塊進行參數(shù)采集。搭建大數(shù)據(jù)平臺，完成數(shù)據(jù)的實時采集，存儲、計算及分析應用。通過追蹤產(chǎn)品指標的波動進行提前干預，使產(chǎn)品A級品率提升5%。通過對產(chǎn)品生產(chǎn)參數(shù)的分析，已完成1000份以上輪胎工藝配方優(yōu)化。
 

　　5.通過面向多工廠集中數(shù)據(jù)采集的供應鏈管理場景建設，
 

　　形成了單中心、多中心和去中心三種交換共享模式。依據(jù)全程的數(shù)據(jù)，進行供需預測分析并指導生產(chǎn)，實現(xiàn)了工廠的原料預采購安排，提升了經(jīng)銷商的資金周轉率，提升了產(chǎn)業(yè)鏈上企業(yè)的供應鏈協(xié)作水平,實現(xiàn)公司內外部的有效協(xié)同。
 

　　6.通過產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)與設計場景建設，根據(jù)輪胎設計工作流程及以往設計數(shù)據(jù)，進行參數(shù)模型設計，同時規(guī)范設計流程，實現(xiàn)了輪胎三維圖自動繪制，使逆向設計工作效率提升90%，花紋設計效率提升200%，模具設計效率提升300%。
 

　　7.通過能耗數(shù)據(jù)監(jiān)測場景建設，利用能源管理系統(tǒng)，實現(xiàn)對用能數(shù)據(jù)的實時采集、能耗監(jiān)控分析應用、能耗流量計的管理。利用能源動力DCS系統(tǒng)，將通過對能源動力中心各分站已有工藝設備和已運行控制系統(tǒng)進行系統(tǒng)整合，提升能源動力運行的自動化程度，減輕工作勞動強度，減少能源消耗。
 

　　8.通過輪胎智能工廠的生產(chǎn)作業(yè)場景建設，利用海量生產(chǎn)數(shù)據(jù)完成智能制造中“自學習”“自決策”的關鍵數(shù)據(jù)的分析提取，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的大融合，找到生產(chǎn)差異點并指導各分公司對產(chǎn)品質量進行改進。玲瓏完成智能化改造的工廠生產(chǎn)效率高于普通工廠200%，同時產(chǎn)品A級品量高于普通工廠80%。
 

　　二、青島森麒麟輪胎股份有限公司
 

　　(一)企業(yè)基本情況
 

　　青島森麒麟輪胎股份有限公司創(chuàng)建于2007年12月，于2020年9月在深交所上市，是全球輪胎行業(yè)智能制造的標桿企業(yè)，是國際少數(shù)航空輪胎制造企業(yè)之一。
 

　　公司專注于綠色、安全、高品質、高性能子午線輪胎及航空輪胎的研發(fā)、生產(chǎn)與銷售。公司已與相關飛機制造企業(yè)簽署合作研發(fā)協(xié)議，開展航空輪胎合作，并已進入供應商名錄。同時，公司正在穩(wěn)步推進航空輪胎應用領域的客戶開發(fā)。公司是輪胎行業(yè)智能制造典范，2022年入選國家工信部關于智能制造及兩化融合示范項目。公司為國家高新技術企業(yè)，擁有國家認可實驗室、國家企業(yè)技術中心、國家工業(yè)設計中心、山東省航空輪胎技術創(chuàng)新中心、山東省工程研究中心等榮譽資質。
 

　　(二)智能工廠先進做法
 

　　森麒麟以輪胎生產(chǎn)工藝過程為主線進行智能制造轉型，通過設備自動化改造升級，節(jié)省勞動力，降低員工勞動強度，使生產(chǎn)設備得以發(fā)揮最大效能，將人、機、料、工藝、質量、能源等信息資源互通、互聯(lián)、互感，形成業(yè)務處理網(wǎng)絡化、生產(chǎn)過程自動化、系統(tǒng)控制智能化，最終達成輪胎生產(chǎn)效率提高、運營成本降低、研發(fā)周期降低、產(chǎn)品不良率降低、能源利用率提高的目標。
 

　　1.產(chǎn)品研發(fā)-產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)與設計
 

　　基于MBSE構建結構化工藝數(shù)據(jù)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)驅動的航空輪胎產(chǎn)品研發(fā)，確保產(chǎn)品安全性和可靠性。基于“PPR數(shù)據(jù)模型”建立航空輪胎知識庫、數(shù)據(jù)庫、AI庫知識模型庫。基于MBSE需求構建產(chǎn)品模型，將產(chǎn)品數(shù)據(jù)化；應用FEA仿真平臺、CAD/CAE早期預知產(chǎn)品性能技術、ENOVIA研發(fā)管理平臺，建立基于航空輪胎花紋性能過程仿真的工藝設計優(yōu)化和基于力學性能過程仿真的分析系統(tǒng)，實現(xiàn)研發(fā)設計的仿真應用。
 

　　搭建新一代數(shù)字化工藝平臺，實現(xiàn)工藝規(guī)劃設計與仿真協(xié)同，建立設計模型、仿真數(shù)據(jù)、實驗數(shù)據(jù)和文檔的云端化。建立航空輪胎參數(shù)化結構設計系統(tǒng)，實現(xiàn)輪胎優(yōu)化設計，將設計優(yōu)化結果反饋給專家系統(tǒng)。
 

　　2.計劃調度-車間智能排產(chǎn)
 

　　目前公司航空輪胎與半鋼輪胎采用混線生產(chǎn)模式,應用APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)，基于TS+GA混合算法，實現(xiàn)航空輪胎與半鋼輪胎在混線生產(chǎn)時車間排產(chǎn)優(yōu)化。基于SOA架構，利用“產(chǎn)品模塊化，模塊產(chǎn)品化”的特點，按照企業(yè)現(xiàn)階段業(yè)務需求及未來發(fā)展規(guī)劃靈活地“按需部署”和分階段導入。
 

　　APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)與MES系統(tǒng)融“定制化、互聯(lián)化、智能化”于一體，將所有的設備、機器人以及工藝流程“全線打通”，建設“快、好、省”的智能生產(chǎn)車間。
 

　　3.生產(chǎn)作業(yè)-工藝動態(tài)優(yōu)化
 

　　以森麒麟智能管理系統(tǒng)為載體，構建產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)設計、產(chǎn)品生產(chǎn)全生命周期管控以及航空輪胎動態(tài)模擬試驗機產(chǎn)品應用模擬的數(shù)字管控一體化平臺，實現(xiàn)了人機合作智能優(yōu)化決策、生產(chǎn)過程的數(shù)字化管控和航空輪胎在飛機起飛、降落、滑行等狀態(tài)下前后輪胎性能表現(xiàn)的模擬。
 

　　通過MES系統(tǒng)集成產(chǎn)品研發(fā)設計、生產(chǎn)、檢測、以及成品應用模擬測試全生命周期的精細化生產(chǎn)管控；建立了制造大數(shù)據(jù)中心，基于航空輪胎工業(yè)數(shù)據(jù)庫，應用產(chǎn)品工藝模型實施優(yōu)化調整。
 

　　4.質量管控-智能在線檢測
 

　　自主研發(fā)國內領先的輪胎智能在線檢測系統(tǒng)，實現(xiàn)了精細化質量管控，降低不合格品率，持續(xù)提升產(chǎn)品質量。綜合檢查系統(tǒng)包括膠料性能檢測系統(tǒng)、簾布壓延度在線檢測與控制系統(tǒng)、胎面擠出尺寸在線檢測與控制系統(tǒng)、輪胎成型在線檢測系統(tǒng)、硫化在線檢測系統(tǒng)和成品在線檢測系統(tǒng)。
 

　　開發(fā)過程中融合缺陷機理分析、物性和成分分析和AI機器視覺等技術，在關鍵環(huán)節(jié)布局智能化檢測設備，開展產(chǎn)品質量在線檢測、分析和結果判定。檢測設備采用PID技術和模糊控制理論實現(xiàn)在線100%檢測，數(shù)據(jù)100%存儲，通過在線檢測與智能分析，實現(xiàn)標準化、高密度、模塊化以及集中化管理，可定制缺陷檢出類型，形成生產(chǎn)檢測數(shù)據(jù)庫并實現(xiàn)追溯管理。
 

　　5.倉儲物流-精準配送
 

　　公司以“WCS+WMS+MES”為載體，構建精準配送平臺，利用高速大行程空中運輸系統(tǒng)、混合型地面運輸系統(tǒng)、自動配送/分揀系統(tǒng)，形成了精益生產(chǎn)閉環(huán)的模式，實現(xiàn)了生產(chǎn)按需拉料、物流按需配送和產(chǎn)線智能化分揀。利用超大型數(shù)字化立體倉庫、超高型堆垛機和高速運轉穿梭機，解決了輪胎空間需求量大的問題。
 

　　(三)智能工廠建設成效
 

　　1.通過產(chǎn)品數(shù)字化研發(fā)與設計場景建設，搭建輪胎知識數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)了產(chǎn)品多專業(yè)多環(huán)節(jié)協(xié)同創(chuàng)新以及工藝仿真優(yōu)化，解決了產(chǎn)品、配方、工藝在研發(fā)方面的堵點問題，建設標準化、自動化處理任務，降低數(shù)據(jù)差異，減少人工干預，提高了仿真計算前期模型與歷程數(shù)據(jù)的精準度，產(chǎn)品研發(fā)周期從5.5個月減少至4個月，計算周期縮短28%。
 

　　2.通過車間智能排產(chǎn)場景建設，將APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)與MES系統(tǒng)相融合，實現(xiàn)了內外互聯(lián)、人機互聯(lián)、機機互聯(lián)、機物互聯(lián)、物位互聯(lián)，解決了生產(chǎn)管理混亂問題，實現(xiàn)了生產(chǎn)管理透明化、可視化、可預測、可量化，使員工總數(shù)比傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下降62.45%，生產(chǎn)效率提升37.5%，產(chǎn)品不良率降低80%以上，訂單完成周期縮短20%，提高準時交貨率40%。
 

　　3.通過工藝動態(tài)優(yōu)化場景建設，將物料流轉、胎坯庫存、成型時間把控、硫化機模具更換等各要素、流程統(tǒng)籌協(xié)調，實現(xiàn)航空輪胎密煉、部件、成型、硫化四大工序聯(lián)動生產(chǎn)控制最優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提高46%，運營成本降低40%。
 

　　4.通過智能在線檢測場景建設，利用缺陷機理分析、智能傳感、大數(shù)據(jù)等新一代信息技術與機器人深度融合，實現(xiàn)了全流程數(shù)據(jù)精準追溯，完成了國內首創(chuàng)的智能輪胎協(xié)作機器人智能在線檢測系統(tǒng)的建設。解決了產(chǎn)品瑕疵問題，大幅度提升了產(chǎn)品檢測效率，下線合格率達到99.8%，大幅提升交付能力，為客戶帶來高品質的產(chǎn)品保障。
 

　　5.通過精準配送場景建設，搭建精準配送平臺，利用AGV及RGV運輸車輛、EMS空中輸送車輛、倍速鏈及提升機串聯(lián)四大智能立庫、六軸機器人等各類智能生產(chǎn)設備，實現(xiàn)全自動輸送。通過車間配備LED顯示屏，解決配送信息可視化問題，使物料配送準確率達到100%，廣泛應用智能傳感部件，減少中間人工檢測、人工搬運部分，全面提升輪胎存儲及運輸效率，實現(xiàn)了全設備滿負荷工作，大幅提高生產(chǎn)效率。
 

　　三、濟寧神州輪胎有限公司
 

　　(一)企業(yè)基本情況
 

　　濟寧神州輪胎有限公司成立于2017年3月，注冊資本105000萬元，位于山東省濟寧市兗州區(qū)華勤工業(yè)園，主要生產(chǎn)高端轎車輪胎。公司自成立之初就啟動建設了年產(chǎn)1200萬條高性能子午線轎車輪胎項目，總投資35億元。一期600萬條項目已建成35萬平方米的高水平生產(chǎn)工廠，入選山東省新舊動能轉換重大項目庫第一批優(yōu)選項目。
 

　　公司致力于引領中國輪胎行業(yè)的發(fā)展，以高端輪胎市場為目標定位，圍繞綠色環(huán)保、低碳節(jié)能的行業(yè)發(fā)展趨勢，打造具有國際品牌技術背景和本土化優(yōu)勢的輪胎品牌。生產(chǎn)的輪胎堅持高端定位，為法拉利、特斯拉、奔馳、寶馬等高端汽車進行原廠配套，全流程參與到國際知名汽車品牌的整車設計、配套生產(chǎn)和終端替換。產(chǎn)品性能遠高于國內同類產(chǎn)品，填補國產(chǎn)高端轎車輪胎行業(yè)空白。
 

　　(二)輪胎虛擬仿真技術場景先進做法
 

　　輪胎虛擬仿真技術是汽車工業(yè)中的一項重要創(chuàng)新，它通過模擬輪胎在不同條件下的性能來優(yōu)化設計和測試過程，形成高度自動化智能化的“虛擬開發(fā)設計環(huán)”。
 

　　1.實時仿真與虛擬仿真融合的聯(lián)動開發(fā)環(huán)境
 

　　公司構建了實時仿真與虛擬仿真相融合的虛實結合開發(fā)環(huán)境，利用實時仿真與虛擬仿真的結合，實現(xiàn)輪胎在多種工況下的仿真測試，無需實際物理測試即可獲得精確數(shù)據(jù)，從而實現(xiàn)了設計、仿真、測試的閉環(huán)管理與應用。
 

　　2.設計仿真一體化技術賦能輪胎創(chuàng)新研制
 

　　利用自身科研實力，開發(fā)并運用了輪胎在研制流程中的設計仿真一體化技術，通過內部大數(shù)據(jù)庫和自動化工具，從概念設計到詳細設計，實現(xiàn)產(chǎn)品的快速迭代和輪胎高精度仿真。確保了設計到仿真的每個環(huán)節(jié)都能高效協(xié)同，讓模擬仿真一體化技術“像血液般在產(chǎn)品研發(fā)的整個脈絡中流動”，提升整體研發(fā)流程的效率。
 

　　3.力場與溫度場耦合模擬仿真技術運用
 

　　通過耦合力場和溫度場的仿真，獲得輪胎內部復雜的熱力學行為，為結構和材料設計提供數(shù)據(jù)支持。目前已創(chuàng)建輪胎的溫度場模型，定義了輪胎的內熱源，對輪胎內外表面采用對流換熱的邊界條件，實現(xiàn)了輪胎穩(wěn)態(tài)分布的數(shù)值模擬與力場耦合模擬。
 

　　4.結合整車動力學與虛擬賽道的磨耗模擬技術
 

　　將輪胎性能測試與整車動力學相結合，提供更接近真實使用情況的模擬環(huán)境。通過虛擬賽道模擬，以獲取車輛的加速、制動、實時載荷等工況及比例，實現(xiàn)對輪胎磨耗性能的全面評估，無需實際賽道測試。
 

　　(三)智能制造場景建設成效
 

　　通過輪胎虛擬仿真技術場景建設，使輪胎開發(fā)可以在虛擬環(huán)境中進行廣泛的測試和評估，同時為設計師提供了快速驗證新想法和設計的機會，減少了實驗測試的時間和成本，加速了創(chuàng)新和產(chǎn)品開發(fā)的步伐，縮短了產(chǎn)品開發(fā)周期，使得新產(chǎn)品的開發(fā)成本降低超過40%，開發(fā)時間縮短超過65%。通過模擬輪胎在不同路況下的性能，為輪胎結構和材料的優(yōu)化提供數(shù)據(jù)支持，優(yōu)化輪胎的滾動阻力，改善車輛的燃油經(jīng)濟性和環(huán)保性能，減少能耗和二氧化碳排放，顯著提升產(chǎn)品的性能和品質，推動輪胎行業(yè)向更綠色、更可持續(xù)發(fā)展。