工業成本節省98%!使用ABS-CF10材料3D打印手柄原型
最近一家的商業產品制造商需要為其新開發的新型手持式工具制作手柄原型。他的要求如下:
1、這個手柄原型必須能夠適配該手持式工具
2、這個手柄原型必須為用戶提供良好的平衡性和使用舒適度
傳統的解決方案:
1、開發鑄模,需要使用價值12500美元的模具
2、固體鋁坯料機械加工手柄原型
這兩種方法不僅存在成本和時間方面的限制,還會面臨很多制造性的限制,如拔模的角度、刀具的尺寸和軸運動等等,這些也限制了設計自由度。
3D打印解決方案
工程師使用碳纖維ABS-CF10材料,通過3D打印來替代機器加工或鑄造來制作手柄原型。
優點:
1、碳纖維ABS-CF10,是一種將ABS塑料與短切碳纖維(按重量計含10%)相結合而成的復合材料,硬度比標準ABS高50%,不僅滿足手柄原型的強度和硬度需求,重量還更輕便。
2、減少85~95%的生產時間:生產出3D打印手柄的時間為12小時,而機加工原型或開發鑄造工具的時間為1-3周。相比之下可節省85-95% 的時間。
3、節約98%的成本:3D打印10個不同手柄原型的材料成本為200美元。與12500美元的鑄造模具成本相比,3D打印節省了98%的成本。
4、利用3D打印技術制造原型,能讓制造設計更靈活